Između 1888. i 1892., Francuz PLT Héroult razvio je industrijsku-elektrolučnu peć-smelting (EAF), koristeći visoke temperature koje stvaraju električni lukovi između elektroda. U početku su se EAF-ovi koristili isključivo za proizvodnju kalcijevog karbida i ferolegura; njihova primjena u proizvodnji čelika pojavila se tek 1906. godine, razvoj koji je omogućio ekonomično recikliranje čeličnog otpada u velikim-razmjerima. EAF-ovi rade pretvaranjem električne energije u toplinsku energiju putem luka koji se upali između vrhova grafitnih elektroda i punjenja peći; ova toplina topi naboj i olakšava naknadne-metalurške reakcije na visokim temperaturama. Budući da koriste električnu energiju, atmosfera u peći može se lako kontrolirati, što omogućuje taljenje raznih legiranih čelika-uključujući one koji sadrže elemente koji lako oksidiraju. S rastom elektroenergetske industrije, stalnim poboljšanjima u procesnoj opremi i napretkom u tehnologiji taljenja, primjena EAF-a postala je sve raširenija, praćena značajnim povećanjem proizvodnog kapaciteta i opsega. Maksimalni kapacitet EAF-a porastao je sa 100 tona u 1930-ima na 200 tona u 1950-ima, s pećima od 400 tona koje su ušle u proizvodnju početkom 1970-ih.
Osobito tijekom posljednjih 50 godina, tehnička izvedba elektrolučnih peći za proizvodnju čelika stalno se poboljšavala dok su troškovi proizvodnje značajno pali; posljedično, čelik za električne peći sada čini više od 50% ukupne proizvodnje čelika u razvijenim zemljama diljem Europe i Sjeverne Amerike.
Moderna tehnologija EAF taljenja razvila se u korak s vremenom. 1960-ih i 1970-ih primarni fokus bio je na razvoju sustava napajanja ultra-visoke-snage (UHP) i povezanih tehnologija; Peći visoke-snage (HP) i ultra{6}}visoke-snage (UHP) klasificiraju se u suprotnosti sa standardnim pećima-uobičajene snage (RP). Ova se klasifikacija prvenstveno temelji na kapacitetu transformatora dodijeljenom po toni kapaciteta peći-omjeru koji je u stalnom porastu posljednjih godina. Ovo povećanje znači znatno povećanje unosa toplinske energije po jedinici vremena, što drastično skraćuje vrijeme taljenja. To dovodi do poboljšanog proizvodnog kapaciteta, smanjene potrošnje elektroda, smanjenog gubitka topline i manje potrošnje električne energije; krajnji rezultat je značajno povećanje proizvodnje uz znatno smanjenje troškova. Tehnologije povezane s ultra-elektrolučnim pećima-snage (EAF)-kao što je rad s dugim-lukom visokog-napona, vodom-hlađenim zidovima i krovovima peći, pjenastom troskom i korištenjem vanjskih izvora topline za potpomaganje taljenja-široko su rasprostranjene usvojeni, kao i prakse rafiniranja lonca i-intenzifikacije kisika. Razvoj tehnologija LF (peći s kutlačom) i EBT (ekcentrično donje točenje) 1980-ih doveo je moderni EAF proces proizvodnje čelika-kombinirajući EAF taljenje sa sekundarnom rafinacijom-do zrelosti. Primjetno je da se fokus od tada pomaknuo s izbora između istosmjernog i izmjeničnog napajanja prema naknadnom-izgaranju i korištenju osjetne topline dimnih plinova-točnije, predgrijavanju čeličnog otpada. Različite metode predgrijavanja otpadnog materijala dovele su do raznih vrsta modernih EAF-ova, uključujući konvencionalne EAF-ove koji koriste-kante za punjenje otpadnog materijala za predgrijavanje, EAF-ove iz -osovinske peći s potpornim prstima za -otpad, dvo-shell EAF-ove i Consteel EAF-ove.